TPE产品注塑制品表面要求严格，注塑前必须干燥。

一般为料斗式干燥70~80℃/2h或托盘干燥80~100℃/1h。

对于托盘干燥，应注意料层厚度一般不超过50mm为佳。推荐采用托盘干燥。

若注塑出的料条表面有起泡，或切开料条，发现里面有空洞，或发现制品表面有散射状银丝，就可确定TPE/TPR原料含水分过多。

TPE注塑件出现表面问题，原因可能是原料品质差、配方分散不均匀，也可能与注塑过程的一些参数设置有关。

1白化现象:指稳定剂等配合剂迁移至成型品表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。

原因：主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的。

解决方案：

不相容则可以加入相容剂来解决。

应选择与聚合物相容性良好的稳定剂，

或将稳定剂的用量控制在最佳的范围。

其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也十分有效。

另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。

例如，抗静电剂、润滑剂等。对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。

热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）、耐侯稳定剂是十分必要的。特别是高温下，因其极易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。

2发粘现象:与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更容易产生发粘的现象。

原 因：主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。是由于老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。

方案：

1.公模尽量抛光成镜面，增加吸附力，这点和硬胶树脂相反;

2.公模的拔模角度适量做小，或者干脆不做拔模，如果允许，甚至可以做逆拔模;

3.顶针头部加十字筋条;

4.从成型工艺方面考虑，可以母模接高模温，公模接低模具;

5、调整TPE材料的配方，将注塑加工温度调低。

成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态滞留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘；在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。

因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定也是非常重要的。

3老化现象:制品机械性能明显降低，外观质量变差。

原因：与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差从而引起制品老化。多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。

解决方案：

通过配合耐热、耐候性等稳定剂，添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。

4出现气孔:在成型品中出现凹孔现象

原因：主要是成型品在模具内的冷却过程中因收缩而引起的。

解决方案：

除要求材料必须充满模腔外，快速冷却也是十分必要的。具体地来讲，就是提高保压（二次压力），降低树脂和模具的设定温度。

另外，对成型品的形状也有很大的依赖性。由于在厚的部位极易出现气孔，所以对这样的制品来说， 应采用在其周围设有注胶口或流胶道的模型设计。

5出现毛边:这是树脂从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。

原因：

与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体流动性较高，注射压力也较低，与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常不易出现毛边现象。

解决方案：

首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。

另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，修理是非常必要的。

在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的成型机。

6流动痕迹:在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。

解决方案：

如添加纯单体树脂、提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高成型温度、模具温度或降低注射速度等。

7脱模性差:指成型品从模具中难以取出或在取出过程中完全变形。

原因：材料具有粘着性、成型品冷却不足（固化不足）或是模具设计不合理。

解决方案：

对成型品进行充分地冷却；

在注胶口、进胶道等易于粘模的部位，加大注胶口的拔出角度、加宽进胶道。

8出现银色条纹:以注胶口为中心出现放射状条纹的现象。

原因：材料中的水分或挥发成分气化。其中，在塑化过程中卷入或模具内存留的空气也会导致这一现象的产生。

解决方案：

在成型前对吸潮性材料进行充分干燥；

降低易产生分解性气体材料的成型温度。

9烧焦:未填充至端部及未充满模腔的部分出现类似烧焦的老化现象。

原因：排气不充分，空气或产生的气体引起隔热压缩，瞬间使温度显著上升而导致。（即：成型品表面出现热老化）

解决方案：

改善排气方式是较好的解决办法；

程度轻的情况下，降低注射速度也可以解决。

10色泽不均:在采用热塑性弹性体颗粒和干混料为颜料的母体混合物进行着色时，很容易出现成型品色泽不均一的现象。

原因：母体混合物着色时混合不均匀或结合不好。

解决方案：

使用适合的偶联剂、相容剂；

提高螺杆背压，

强化填料时混炼。